一般情况下数控电火花加工床，一般情况下数控电火花加工机床可以加工

编辑：整理来源：悟空问答，浏览量：102，时间：2024-12-06 17:48

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• 1、一般情况下数控电火花加工床
• 2、一般数控电火花加工机床的加工局限性是什么
• 3、一般情况下数控电火花加工机床可以加工

一般情况下数控电火花加工床

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一般数控电火花加工机床的加工局限性是什么

电火花加工设备，由步进电机，走丝机构和数控X、刀架机构组成。工件被浸泡在电解液中，钼丝是割炬，它一边高频放电，一面进给。被电蚀的金属随钼丝带出，这种腐蚀只发生在距钼丝极近的距离内。 它的最大特点是：能切割淬过火的模具钢，其它机床很难办到。
电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。线切割机也于1960年发明于前苏联，我国是第一个用于工业生产的国家。其基本物理原理是自由正离子和电子在场中积累，很快形成一个被电离的导电通道。在这个阶段，两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞，形成一个等离子区，并很快升高到8000到12000度的高温，在两导体表面瞬间熔化一些材料，同时，由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高。然后电流中断，温度突然降低，引起气泡内向爆炸，产生的动力把溶化的物质抛出弹坑，然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体，并被电介液排走。然后通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品 　　往复走丝电火花线切割机床的走丝速度为6～12 m/s，是我国独创的机种。自1970年9月由第三机械工业部所属国营长风机械总厂研制成功“数字程序自动控制线切割机床”，为该类机床国内首创。1972年第三机械工业部对工厂生产的CKX数控线切割机床进行技术鉴定，认为已经达到当时国内先进水平。1973年按照第三机械工业部的决定，编号为CKX — 1的数控线切割机床开始投入批量生产。1981年9月成功研制出具有锥度切割功能的DK3220型的坐标数控机，产品的最大特点是具有1.5度锥度切割功能。完成了线切割机床的重大技术改进。随着大锥度切割技术逐步完善，变锥度、上下异形的切割加工也取得了很大的进步。大厚度切割技术的突破，横剖面及纵剖面精度有了较大提高，加工厚度可超过1000mm以上。使往复走丝线切割机床更具有一定的优势。同时满足了国内外客户的需求。这类机床的数量正以较快的速度增长，由原来年产量2~3千台上升到年产量数万台，目前全国往复走丝线切割机床的存量已达20余万台，应用于各类中低档模具制造和特殊零件加工，成为我国数控机床中应用最广泛的机种之一。但由于往复走丝线切割机床不能对电极丝实施恒张力控制，故电极丝抖动大，在加工过程中易断丝。由于电级丝是往复使用，所以会造成电极丝损耗，加工精度和表面质量降低。 　　低速走丝线切割机电极丝以铜线作为工具电极，一般以低于0.2m/s的速度作单向运动，在铜线与铜、钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60~300V的脉冲电压，并保持5~50um间隙，间隙中充满脱离子水(接近蒸馏水)等绝缘介质，使电极与被加工物之间发生火花放电，并彼此被消耗、腐蚀，在工件表面上电蚀出无数的小坑，通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。目前精度可达0.001mm级，表面质量也接近磨削水平。电极丝放电后不再使用，而且采用无电阻防电解电源，一般均带有自动穿丝和恒张力装置。工作平稳、均匀、抖动小、加工精度高、表面质量好，但不宜加工大厚度工件。由于机床结构精密，技术含量高，机床价格高，因此使用成本也高。　 　　 不好意思。有点长。自己挑选一些可以用得吧。

一般情况下数控电火花加工机床可以加工

电火花线切割加工主要适用于新产品试制、精密零件加工及模具加工等,为机械加工开辟了一条新的工艺途径。( 1 )加工模具。适用于加工各种类型的冲模,绝大多数冲裁模具都采用线切割加工制造;( 2 )加工电火花成型加工用的电极。由于线切割加工过程中金属的去除量小,所以适用于加工一般穿孔加工用的电极以及带锥度型腔加工用的电极,以及铜钨、银钨合金之类的电极材料,能够最输与道右诉船对大程度上节约成本。同时也适用于加工微细复杂形状的电极;( 3 )加工零件。在零件制造方面,可用于加工品种多数量少的零件,形状特殊和难加工材料的零件,材料独聚反威统门读排试验样件,各种型孔、特殊齿轮凸轮、样板、成型刀具。还可进行新产品的试制、微细加工、异形槽杀注双和人工标准缺陷的窄缝加工等。同时适用于多个零件叠加起来加工,可以获得一致的尺寸。

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