编辑：穿孔机厂家，来源：腾讯视频，浏览量：127，时间：2022-10-18 02:00
电火花线切割机床脉冲宽度为，电火花线切割脉冲间隔和脉冲宽度，在电火花线切割加工过程中,下列参数
关于电火花线切割机床脉冲宽度为内容导航：
1、电火花线切割机床脉冲宽度为
单行程不进给一般都是步进马达出了点问题！
检查一下那个线是不是送掉了还是怎么回事！
至于加工的话100以下的电流为2.5A就行! 功率一般为7-9个管子就好了! 高了容易烧丝.大于100的 功率大点小的问题不算很大 把脉宽调高点 ,脉冲间隙调大点
1、不同产地的机床有一些是不一样的,电流开在2.0就好了,电压70的在50MM以下,100以上用电压70以上的 ,在切割的时候不可以调机床,看切割的钼丝是白色的就可以了。速度不一样是有的 ,跟电机和调整有关的，把机床开10几分钟就好了。
2、电加工的主要电参数有脉冲峰值电压（空载电压或开路电压）、脉冲峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔及加工电流（也可称为极间平均放电电流）等参数。
3、脉冲峰值电流通常认为是最重要的电参数，它直接影响每次放电能量大小和平均加工电流。对加工速度以及加工质量用很大的影响：在粗加工阶段，宜选用较大的脉冲峰值电流及平均加工电流，以提高加工速度,并降低工具电极相对损耗；而在中,精加工阶段，则应相应减小脉冲峰值电流,以减小单个脉冲能量, 逐步提高加工质量。
4、放电电压和放电电流都是指在放电脉冲宽度内的有效值，脉冲宽度直接影响单个脉冲能量，脉冲间隔则影响脉冲放电的频率和极间放电电流，都对加工速度有直接影响。一般来说，增大脉冲宽度可以增大单个脉冲放电能量，增加脉冲放电时的蚀除量；或是缩小脉冲间隔（增大加工电流），都可以提高加工速度，但表面质量会相应降低。
电参数对线切割加工指标的影响
1． 短路峰值电流对工艺指标的影响
在一定条件下，但其他工艺条件不变时，增大短路峰值电流，可以提高切割速度，但表面粗
糙度将会变差。这是作为短路峰值电流越大，单个脉冲能量越大，放电的的电痕就越大，切
割速度高，表面粗糙度就比较差。在增大短路峰值电流的同时，电极丝的损耗也加大，在严
重的情况下甚至会发生断丝现象，同时也有可能影响到加工精度。
2． 开路电压
开路电压增大，加工电流增大，切割速度提高，表面粗糙度变差。这是因为开路电压增大，
致使排削更容易，切割的速度和加工的稳定性也都有所提高，但随着加工间隙的增大，加工
精度略有下降。同时开路电压的增大还会使电极丝产生震动，加大了电极丝的损耗；正常情
况下，我们在采用乳化液作为介质使用快走丝方式加工时，其开路电压值一般取60V 到150V
之间。
3． 脉冲宽度
当脉冲宽度增大时，切割速度提高，但是表面粗糙度变差。这是因为脉冲宽度增大，单个脉
冲放电能量增大，所以致使切割速度提高，表面粗糙度变差。一般情况下，脉冲宽度值通常
取2～60μs，作精加工时，脉冲宽度取值一般小于20μs，
4． 脉冲间隙
当脉冲间隙减少时平均电流增大，切割速度加快，但在一般情况下脉冲间隙不能取的太小，
如果脉冲间隙取得太小，放电产物来不及排出，放电间隙来不及充分消电离，使得加工不稳
定，容易发生电弧放电致使工件表面烧伤和出现断丝；但是脉冲间隙也不适宜太大，否则会
使切割速度明显下降，严重时不能进给（加工无法正常进行，单板机数字不走），使加工变的
不稳定；一般情况下，减少脉冲间隙，表面粗糙度值提高，但是提高的幅度不大，此时切割
速度明显增大，同时表明，脉冲间隙对切割速度影响较大，对表面粗糙度影响较小。（注：加
工工件较厚时，为了保证加工的稳定，放电间隙要大，所以脉冲宽度和脉冲间隙都应取较大
值。）
5． 放电波形
线切割机床常用的两种波形是矩形波脉冲和分组脉冲。在相同的工艺条件下，分组脉冲常常
能获得比较好的加工效果，常用于精加工和薄工件加工。电流波形的前沿上升比较缓慢时，
电极丝损耗较小。但如果脉冲宽度很窄时，必须有陡的前沿才能进行有效加工。
矩形波加工效率高，加工范围广，加工稳定性好，属于快走丝线切割最常用的加工波形。
6． 极性效应（保留）
7． 进给速度
进给速度的条件对切割速度、加工精度和表面质量的影响很大。因此，调节预置进给速度应
紧密跟踪工件蚀除（排削）速度，以保持加工间隙恒定在最佳值上。这样可使有效放电状态
的比例加大，而开路和短路的比例减少，使切割速度达到给定加工条件下的最大值，同时还
能获得很好的加工精度和表面质量。
（推荐答案！）
你好,割厚的,脉宽要大,32+16根据情况可以再加个小的,脉间"4+8 然后注意跟踪不要太紧.速度要慢,排屑要快!但是割90厚应该不会太吃力啊!你把跟踪再慢点!
2、电火花线切割机床脉冲宽度为多少
数控高速走丝电火花线切割加工断丝原因及解决办法刊号：2008 年第 2 期 作者：伍端阳 戴楼镇阿奇夏米尔技术服务有限责任公司 （戴楼镇 101300） 摘要：从实际生产的角度出发分析了数控高速走丝电火花线切割加工中出现断丝的原因，并提出了一些解决办法，对模具企业数控高速走丝电火花线切割加工具有指导意义。
关键词：电火花线切割加工；断丝；电参数；运丝机构；电极丝 数控高速走丝电火花线切割加工首先必须保证在切割过程中不断丝。如果在切割工件过程中发生断丝，不仅会带来重新上丝的麻烦，造成一定的经济损失，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重的话会造成工件报废。因此在数控高速走丝电火花线切割加工中要防止发生断丝。1 数控高速走丝电火花线切割加工断丝原因及解决办法
下面从实际生产的角度出发分析了数控高速走丝电火花线切割加工中出现断丝的原因，并提出了一些解决办法。
1.1 与电参数选择及脉冲电源相关的断丝
电参数选择不当是引起断丝的一个重要原因，应根据不同的加工情况选择合理的电参数来防范断丝现象的发生。
一般来说，断丝的机率随着放电能量的增加而加大。这是因为加工中的脉冲能量靠电极丝来传递，如果电极丝载流量太大时，本身的电阻发热会使它固有的抗拉强度降低很多，所以很容易造成断丝。可将脉冲间隙参数设大些，以有利于熔化金属微粒的排出。同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则容易产生集中放电和拉弧。由于电弧放电是造成电极丝（负极）腐蚀损坏的主要因素，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。
选用电参数的放电间隙要合适。放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽、大电流，这样会使放电间隙增大，从而增强排屑效果，提高切割的稳定性，减少断丝的机率。
加工中电极丝上如果出现“疙瘩”状的烧伤点，极易发生断丝。因为粘附物起到了使放电集中在电极丝上的作用，此时若冷却散热条件差，就很可能使该处的温度升高，这样一来在连续的放电中就可能继续有其它加工屑粘附在该点附近，如此造成一种恶性循环，最后导致该处发生烧伤现象，解决的办法是提高脉冲电源的空载电压幅值，可减少加工屑粘附到电极丝上的可能性。
一些脉冲电源的故障会直接造成加工中发生断丝。如加工电流很大、火花放电异常、导致断丝。这种故障多数是脉冲电源的输出已变为直流输出所致，解决的办法是从脉冲电源的输出级向多谐振荡器逐级检查波形，更换损坏的元件，使输出为合乎要求的脉冲波形。
在加工过程中火花放电突然变为蓝色的弧光放电，电流超过限值，将电极丝烧断，用示波器测输入端和振荡部分都无波形输出，可判断故障出在振荡部分，检修后高频电源恢复正常。
电流在限值以上，用示波器测量高频电源输出端，其波形幅值减小，并有负波，而脉冲宽度符合要求，测量推动级波形其频率、脉冲宽度及幅值均符合要求，判断故障在功放部分，检查功率管，测得其中一只管子的ce极间内部击穿，使末级电流直接加到电极丝与工件之间，引起电弧烧断电极丝，换去该管，恢复正常。
1.2 与运丝机构相关的断丝
机床的运丝机构精度变差，会增加电极丝的抖动，破坏火花放电的正常间隙，易造成大电流集中放电，从而增加断丝的机会。这种现象一般发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构的精度，及时更换易磨损件。在上丝后应空载走丝检查电极丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。 贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，容易引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动，会使电极丝的张力减小，造成电极丝松弛、抖动而断丝，严重时会使电极丝从导轮槽中脱出拉断；贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。应及时更换磨损的轴和轴承等零件。
贮丝筒换向时，如没有切断高频电源，会导致电极丝在短时间内温度过高而烧断电极丝，必须检查贮丝筒后端的行程开关是否失灵。
贮丝筒后端的限位挡块必须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝；挡丝装置中挡块与快速运动的电极丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。
导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，当导轮转动不灵活时会引起运丝系统振动而断丝。此外，当导轮的V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电极丝的摩擦力过大，易将电极丝拉断。
1.3 与电极丝相关的断丝
电极丝的材料应根据加工情况而定，否则会引起断丝。对于数控高速走丝电火花线切割加工，广泛采用钼丝。因为钼丝耐损耗、抗拉强度高、丝质不易变脆，不易断丝。采用钨丝加工，可获得较高的加工速度，但放电后丝变脆，易断丝，应用较少，一般在弱电规准时使用。钨钼丝（钨、钼各50％）加工效果比前两种都好，故使用寿命和加工速度都比钼丝高，但价格昂贵。
对于数控高速走丝电火花线切割加工，一般电极丝直径在φ0.06～0．25mm之间，常用的电极丝直径在φ0．12～0．18mm之间。需获得精细的形状和很小的圆角半径时，则选择细的电极丝。通常尽可能在满足加工要求条件下，选择较粗的电极丝。电极丝直径越小，能承受的电流越小，切缝也窄，不利于排屑和稳定加工，容易发生断丝。粗的电极丝可提高电极丝的张力，减少电极丝的抖动，不易断丝。另外，电极丝在加工中反复使用，电极丝的损耗使它由粗变细，这时在加工中也容易发生断丝。一般来说，在测量丝径比新丝减少0.03～0.05mm时，应及时更换新丝。
电极丝在切割过程中，其张力大小要适当。由于贮丝筒上的电极丝在正反运动时的张力不一样，工作一段时间后电极丝会伸长，致使张力下降，张力下降的后果是抖丝加剧，极易断丝。提高电极丝的张力可减少抖丝影响造成的断丝。值得注意的是，电极丝的张力也不能提高得太大，否则电极丝内应力增大，反而也会造成断丝。新安装的电极丝，要先紧丝再进行加工，紧丝时用力要适当。电极丝在加工一段时间后，应经常检查其松紧程度，如果存在松弛现象，要及时紧丝。有张力机构的数控高速走丝电火花线切割加工机床，可以不需要人工进行紧丝，但应根据所选电极丝的直径选择正确的配重块重量，以保证加工中电极丝合适的张力。
电极丝的走丝速度要适中。走丝速度过高，电极丝抖动严重，破坏了加工的稳定性，易造成断丝。但走丝速度也不能过低，否则加工时加工屑不能及时排出，也易断丝。
新电极丝表面有一层黑色氧化物，加工时切割速度快，工件表面呈粗黑色，这时电源能量太大，易断丝。因此对于新电极丝，加工电流需适当减小，等电极丝基本发白后，即可恢复正常电参数。
1.4 与工件相关的断丝
未经锻打、淬火、回火处理的材料，钢材中所含碳化物颗粒大，并且聚集成团，而分布又不均匀，存在较大的内应力。如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把电极丝碰断，有的会使间隙变形，切缝变窄而卡断电极丝。为减少因材料引起的断丝，在电火花线切割加工前最好采用低温回火消除内应力。应选择锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的材料，钢材中所含碳化物分布均匀，从而使加工稳定性增强。如以电火花线切割加工为主要工艺的冷冲模具，尽量选用 CrWMn、 Cr12Mo、GCr15等合金工具钢，并要正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。
锻打或熔炼的材料，工件中可能含有不导电的杂质。这些杂质不具有良好的导电性，导致加工中不断发生短路，最终勒断电极丝。解决的办法是，可编制一段每进0．05～0．1mm便后退0．5～1mm的程序，在加工中反复使用。并加大冷却液流量，一般可冲刷掉杂质，恢复正常切割。
切割较厚的铝材料时，导电块磨损较大，会使电极丝的摩擦力过大，易将电极丝拉断，应注意及时更换导电块。
加工薄工件（3mm以下）时，线架上下导丝轮的开距是固定的，一般约70mm左右。在高速走丝的情况下，电极丝失去了加工厚工件时产生的冷却液的阻尼作用，加上火花放电的影响，电极丝易抖动，也较容易断丝。解决的办法是减少脉冲放电能量，也可在上下导轮之间采用辅料加厚的方法，加大厚度以增加阻尼，也可防止钼丝抖动，这种方法较简便，而且不需调整加工电参数。
加工厚工件（大于100mm），在加工快要结束时，可用磁铁吸住将要下落的工件，或者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止砸断电极丝。
工件在平磨以后应退磁。若工件未退磁，电火花线切割加工中产生的电腐蚀颗粒易吸附在割缝中，特别是工件较厚时，不退磁易造成切割进给不均匀，造成短路、断丝。
1.5 与工作液相关的断丝
工作液在较长时间使用后，变得脏污、综合性能变差是引起断丝的重要原因。根据加工经验，新换的工作液每天工作8 小时，使用两天后效果最好，继续使用8～10天则易断丝，须更换新的工作液。
对要求切割速度高或大厚度工件，其工作液的配比可适当淡一些，约5％～8％的浓度，这样加工较稳定，不易断丝。用纯净水配置的工作液加工较自来水配置的工作液在加工中更稳定，较少断丝。
1.6 与操作相关的断丝
在数控电火花线切割加工上丝、穿丝操作中，如果不小心使电极丝局部打了折。打折的地方抗拉强度和承受热能负荷的能力下降，极易发生断裂。为了避免电极丝打折，在上丝、穿丝操作时应仔细认真、规范操作。
在自动找中心时，如果工艺孔壁有油污、毛刺或某些不导电的物质，当电极丝移动到孔壁时未火花放电，致使机床不能自动换向，最后勒断电极丝。因此加工前一定要将工艺孔清理干净。
某些时候需要手动切割时（人为控制进给），应眼观电流表，不得超过正常切割时的变频速度，否则极易断丝。
2 结束语
在实际的加工过程中，由于加工设备、加工工艺等各个方面造成断丝的原因有很多，需要在工作中不断总结加工经验。参考文献
[1] 范文有.高速走丝线切割机断丝原因的分析及对策[J].电加工与模具, 2002(2).
[2] 曹风国.电火花加工技术[M].戴楼镇:化学工业出版社.2005.来源：《东方模具》
3、电火花线切割机床脉冲宽度为0
脉冲宽度是控制放电间隙的、间隔是为了很好的排削、伺服是调整电极与工件之间的间隙，一般看排削均匀不均匀，还有放电的声音是否连续稳定，
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戴楼镇电火花线切割机床脉冲宽度为完！
