电火花穿孔机操作视频 海南电火花穿孔机原理

编辑：穿孔机厂家，来源：搜狗问问，浏览量：128，时间：2022-05-05 15:10

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电火花穿孔机操作视频-电火花穿孔机工作原理

火花机操作侨茂数控温馨提示：需按流程进行

火花机首先检查电源总开关ON。

2.装上电极与夹头,校正垂直,平行基准,将工件放于磁性工作台上,校正平行基准后吸磁固定。

3.以电极寻工件之放电位置X.Y坐标,寻边时将AT詷至OA,PA20μS~45μS。

4.极性选择,(铜为正极,工件为负极e79fa5e98193e4b893e5b19e-底部咨询-561)。

5.电流AT调整,放电时间PA之搭配,粗放(电极单边间隙0.12)ATS~45A,PA60s~120μs,其具体条件要以放电电极面积大小而定,放电面积较小时,粗放可用1.5A90μS(小于1mm2时)以勉电极过于损耗;细放(电极单边间隙0.04),AT1.5~SA .PA20μS~60μs,细放之放电面积较大时,先用AT1.5PA60μS将侧壁放至0.1左右时改用AT3A .PA30μS利剩下0.030,然后改用AT1.5A .PA30μS放至0.005 ,最后单边侧修0.025(AT1.5A PA30μS)。

6.休止时间PB,放电间隙电压调整,粗放时PB3~4,间隙电压调至3或4,细修时PB调至5或6,间隙电压调至5或6。

7.伺服强弱,脤动设定,粗放时,伺服调至6或7,机头上`下脤动时间分别设定为5\4或4\4。细放时,伺服调至5,机头上下脤动时间分别设定为5\2或6\3。

8.将液位控制开关打开(打开时指示灯为闪烁状),睡眠开关开启(打开时其指示灯亮)。

9.手动伺服进刀,到达Z轴基准面位置,设定放电深度,在进行深度设定时,待电极与工件完全接触之瞬间输入数据,然后视其差值进行Z轴补正。(不得将F1开关压下来设定深度)。

10.加工液压马达ON,冲油位置调整。

11.放电开关ON。

12.观察V表,A表指数,伺服稳定指示灯是否稳定。

通过以上步骤，相信对用户的实操有一定的帮助。

电火花穿孔机操作视频-电火花穿孔机国内最好的品牌

1.火花机首先检查电源总开关ON。
2.装上电极与夹头,校正垂直,平行基准,将工件放于磁器工作台上,校正平行基准后吸磁固定。
3.以电极寻工件之放电位置X.Y坐标,寻边时将AT詷至OA,PA20μS~45μS。
4.极性选择,(铜为正极,工件为负极)。
5.电流AT调整,放电时间PA之搭配,粗放(电极单边间隙0.12)ATS~45A,PA60s~120μs,其具体条件要以放电电极面积大小而定,放电面积较小时,粗放可用1.5A90μS(小于1mm2时)以勉电极过于损耗;细放(电极单边间隙0.04),AT1.5~SA .PA20μS~60μs,细放之放电面积较大时,先用AT1.5PA60μS将侧壁放至0.1左右时改用AT3A .PA30μS利剩下0.030,然后改用AT1.5A .PA30μS放至0.005 ,最后单边侧修0.025(AT1.5A PA30μS)。
6.休止时间PB,放电间隙电压调整,粗放时PB3~4,间隙电压调至3或4,细修时PB调至5或6,间隙电压调至5或6。
7.伺服强弱,脤动设定,粗放时,伺服调至6或7,机头上`下脤动时间分别设定为5\4或4\4。细放时,伺服调至5,机头上下脤动时间分别设定为5\2或6\3。
8.将液位控制开关打开(打开时指示灯为闪烁状),睡眠开关开启(打开时其指示灯亮)。
9.手动伺服进刀,到达Z轴基准面位置,设定放电深度,在进行深度设定时,待电极与工件完全接触之瞬间输入数据,然后视其差值进行Z轴补正。(不得将F1开关压下来设定深度)。
10.加工液压马达ON,冲油位置调整。
11.放电开关ON。
12.观察V表,A表指数,伺服稳定指示灯是否稳定。
13.确认放电位置是否正确。
14.加工完毕之工件电极及相关之图档放置于相应的指示位置。 本回答被网友采纳

电火花穿孔机操作视频-电火花穿孔机脉冲参数

群基火花机操作指导书
群基火花机操作指导书：
01：目的为了：增加群基火花机使用寿命，提高工作效率。
02：适用范围：适用于群基火花机操作人员。
03：权责：火花机操作员正确使用和维护。
内容：（CR5为例）
01：校百分表作业
02：首先打开群基电火花电控箱上的电源开关,按下寻边开关,以免造成电极与工作物接触时发出响声。
03：在接到需加工的工作物时,首先要检查工件四周和电极需碰数与加工部位是否有批蜂,如有批蜂要用砂纸或油石将其清除干净直至表面光滑。
04：检查完毕无问题后,把电极锁紧于群基电火花加工头,用手轻摇确定电极安装牢固。将电极擦拭干净,再用校表校正电极，误差0.01mm以内。将工件擦拭干净,再用校表校正工件，误差0.01mm以内。校正完成后切记上紧磁盘。
05：ZNC寻边作业:
A校正电极工件后,按照图纸来寻边.首先切记关闭掉寻边开关以免撞坏电极。
B将电极与工件的碰数部位用干净的布擦试干净,确定没有毛边、批蜂.(如不作好以上工作,将会影响到寻边的准确度,所以切不可忽视).
C开始移动X轴手把轮,眼看电极将要接近工件后,放慢手把轮移动速度,眼视电子尺上X轴数字每递增一次应为0.005mm,直到发出蜂鸣声后,表示电极已碰到工件,此时要看电极与工件之间有无缝隙,如电极上有铁粉等金属物与工件相碰时会发出蜂鸣声,重复两三次碰数直到电子尺上每次的数据一样而电极与工件间无间隙后,在发出蜂鸣声时即按下寻边制,再以反方向退出工件，用同样方法寻另一边。按照图纸要求移到需加工位置,再用卡尺检查加工位置是否正确，方可开始放电加工。
06：放电机加工:
A在放电加工之前,应先用最小电流在Z轴方向加工0.01mm-0.02mm，复查无误后再开始加工作业。
B设定放电参数及加工深度，并切换至放电显示状态。
C在放电加工中，电极迅速发热并产生火花，需选择有利方式。
小工件先喷油再放电，大工件先浸油再放电。
07：在放电加工中应注意以下问题:
A手柄上的定位螺丝要拧开,以免碰触造成数据移动产生误差.
B加工当中不可用手触摸机头,以免触电伤人.
C调好各功能按键,力求达到排渣良好,加工速度快,电极消耗度低,工作效率好.
08：工作台上不得摆放任何与放电加工无关的东西,保持机身清洁,机身外壳不能有油渍,放电加工中操作人必须地场密切监视放电情况.
09：加工完毕,应再检查移好的数据和Z轴加工深度是否准确无误.拆下所有物件后,再将机台上残渣冼干净.
群基电火花
陈伟-底部咨询-

电火花穿孔机操作视频-电火花穿孔机脉冲参数

全自动火花机操作

电火花穿孔机操作视频-电火花穿孔机参数怎么调

电火花穿孔机的一个长处便是孔的直径规格非常小，例如其直径可以达到只有一根头发丝那样细电火花穿孔机可应用于工具和模具制造行业、航空和航天工业、机床制造业、玻璃工业、汽车制造和制药行业。主要的应用场合可以是初钻孔、喷嘴孔、排气孔（例如汽车行业的铸件模具）、塑料工具的冷却孔、涡轮铲的真空孔。
在涡轮叶片上以极大的倾角对冷却通风出入口进行小孔加工与传统的穿孔工艺相比，电火花穿孔机加工的优点非常明显。传统加工工艺在1mm以下等级上会出现问题，在0.10~3.0mm（特殊情况下至10mm）的直径范围内，机械穿孔完全由电火花穿孔所替代。其好处是极大节省时间和费用，这是因为诸如刀具破裂、刀具钝化和刀具修磨等现象就不会再出现。电火花加工可以确保孔径的高精度、孔的垂直度和圆柱度以及无毛刺和不偏向。经过硬化处理的钢材也可以接受电火花加工处理。因此，可以避免传统的先穿孔后淬火的板材的淬火变形的现象。甚至难切割材料（如钨、钛、因康镍合金、镍基合金、不锈钢合金和钼等）也都可以接受加工。采用Heun电火花机床，可以以极陡的角度进入工件的表面并蚀穿未知的空区。整个过程精确可控，而无需事先设定精确的穿孔深度。
经过多年的研发，现成功地研发出一种不受电极损耗影响而可达到对电极贯穿程度的探测和通过机床电控单元来影响电火花加工深度和特征的系统。不同的加工工艺会对电极磨损程度产生不同的影响，因此，很难对电蚀深度进行可重复的精确的控制。此外，在电蚀过程中电火花工艺也会发生变化，因此，在电蚀轴线上即使再继续推进2~3mm的话，也会需要与100mm钻孔本身所需一样长的时间。这又会影响到孔的直径精度和电极在锥度和同圆度上的外形尺寸。
在对叶片上的大倾角出入孔进行加工时，采用穿透识别系统可以确保在不损伤紧邻其后的后壁的情况下实现精确的电蚀深度创意来自于涡轮机叶片的加工。穿透识别系统由硬件元件和一个相应的智能软件组成，它在识别电极贯穿之后，可以依据用户的不同要求，实现不同的措施。
在其他使用条件下（例如在工具和模具制造中），这种穿透识别技术也有很多好处。设备操作人员可以无需考虑电极磨损问题。他只负责在材料、电极直径和加工策略之间做出合理选择即可。其他方面均由智能控制系统在瞬间完成。生产企业则追求不断提高生产的效率、灵活性和合理性。投入使用适应性强的生产设备不仅可以取得良好的经济效益，同时，在与当今低制造成本国家的日益激烈的竞争中也是必须的。拥有复杂生产设备的大型企业是如此，只有单台设备的小型企业亦是如此。
数控系统的电火花数控穿孔机的控制系统可以与机器人或测量系统、部件的可视化数据收集系统或条形码扫描仪等设备相对接，由于采用了客户专用的系统接口，因此可以被纳入到生产线、与上级管理系统的数据交换和远程维护等体系里。
在硬质材料上小孔加工时，电火花穿孔机工艺便有了用武之地。流畅、精确和高品质，电极也越来越向深度发展。在穿孔过程中，软件影响着深度尺寸和电火花的特性。
电火花小孔加工特别适用于具备导电特性的硬质材料的加工。通过80μm~3mm（特殊情况下可达10mm）直径的电极管电火花成型机，可以达到700×D的钻孔深度。例如采用1.0mm直径的电极，即可以达到700mm的钻孔深度。迄今为止，在高合金硬质材料所达到的最大钻孔深度为1500mm。另一种极端情况便是小型钻孔，只有大约一根发丝那么厚。迄今为止在高合金材料上所达到的最大钻孔速度大约为70mm/min。



即将到来的节日：5月劳动节放假5天！再忙也要对自己好点哦！

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