顺义区无缝钢管穿孔机-无缝钢管穿孔机无功补偿计算

编辑：穿孔机厂家，来源：360问答，浏览量：142，时间：2022-02-19 11:25

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无缝钢管生产有近 100 年的历史。

60年代由于连轧管机的改进，三辊穿孔机的出现，增强了无缝管与焊管竞争的能力。70年代无缝管与焊管正并驾齐驱，世界钢管产量以每年5 ％以上的速度递增。

中国1953年后重视发展无缝钢管工业，已初步形成轧制各种大、中、小型管材的生产体系。铜管一般也采用锭坯斜轧穿孔、轧管机轧制、盘管拉伸工艺。

无缝钢管

       无缝钢管是一种具有中空截面、周边没有接缝的圆形，方形，矩形钢材。无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻的钢脚手架等。 

无缝钢管用途及分类

一、用途：

无缝钢管是一种经济断面钢材，在国民经济中具有很重要的地位，广泛应川于石油、化工、锅炉、电站、船舶、机械制造、汽车、航空、航天、能源、地质、建筑及军工等各个部门。

二、分类 ：

① 按断面形状分：圆形断面管、异形断面管；

 ② 按材质分：碳素钢管、合金钢管、不锈钢管、复合管；

 ③ 按连接方式分：螺纹连接管、焊接管；

 ④ 按生产方式：热轧（挤、顶、扩）管、冷轧（拔）管；

 ⑤ 按用途分：锅炉管、油井管、管线管、结构管、化肥管 …

无缝钢管生产工艺

① 热轧无缝钢管主要生产（主要检验工序）：

管坯准备及检查——管坯加热——穿孔——轧管——荒管再加热——定（减）径——热处理——成品竹矫直——精整——检验（无损、理化、台检）——入库

② 冷轧（拔）无缝钢管主要生产工序：坯料准备——酸洗润滑——冷轧（拔）——热处理——矫直——精整——检验

无缝管用热轧（约占 80~90 % ）或冷轧、冷拔（约占 10 ~20 % ）方法生产。热轧管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯，管坯质量对管材质量有直接的影响。

热轧管有三个基本工序：

① 在穿孔机将锭或坯穿成空心厚壁毛管；

② 在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成壁厚的荒管；

③ 在精轧机上轧制成所要求的成品管。

轧管机组系列以生产钢管的最大外径来表示。

无缝钢管生产方法（括号中数字为创制年代）

无缝钢管的生产方式

一、自动轧管生产

生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径等组成。其生产流程图如下图所示：

1、穿孔机

常用的二辊斜轧穿孔过程见下图 。

圆管坯穿轧成空心的厚壁管（毛管），两个轧辊的轴线与轧制线构成一个倾斜角。近年来倾斜角己由 6°—12°增至 13°—17°，使穿孔速度加快。生产直径 250mm 以上钢管，采用二次穿孔，以减少毛管的壁厚。带主动旋转导盘穿孔、带后推力穿孔、轴向出料和循环顶焊等新工艺也取得一定的发展，从而强化了穿孔过程，改进了毛管质量。

2、自动轧管机

把厚壁毛管轧成薄壁荒管。一般经 2—3 道次，轧制到成品壁厚，总延伸率约为1.8—2.2 。70 年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。

3、均整机

结构与穿孔机相似。均整的目的在于消除内外表面缺陷和荒管的椭圆度，减少横向壁厚不均匀。近年采用三辊均整机，提高了均整机变形量和均整效率。

4、定径机

由 3 —12 架组成，减径机由12—24 架组成，减径率约达 3—28 ％。50 年代出现的张力减径机，在调整辊速和减径的同时，以适当的张力控制壁厚。新型张力减径机一般用三辊式，有 18—28 架，最大减径率达 80 %，减壁率达44% ，出口速度达每秒 18mm。张力减径机有两端增厚的缺点，可用“头尾端部突加电气控制”或微张力减径消除。

5、自动轧管机组

常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm 四种，生产外径 17—426mm 钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。由于连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。 

二、连续轧管生产。

生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管。

三、 周期轧管生产

以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。

 四、 三辊轧管生产  

主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。工艺流程见下图。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产能力。

五、顶管生产  

顶管生产传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达 1070mm 、壁厚到 200mm 的特大特厚的管，但生产效率低，壁厚比较厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺后，管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管，克服了传统方法的一些缺点，已成为无缝管生产中经济效益较好的方法。

六、挤压管生产  

挤压管生产首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂送入挤压机，金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材（图 5 ）。主要用于生产低塑性的高温合金管、异型管及复合管、有色金属管等。这种方法生产范围广，但产量低。近年来，由于模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。

七、冷拔、冷轧管生产  

飞冷轧、冷拔管生产用于生产小口径薄壁、精密和异形管材。生产特点是多工序循环工艺。用周期式冷轧管机冷轧，其延伸率可达 6 一 8 。60 年代开始向高速、多线、长行程、长管坯方向发展。此外，小辊式冷轧管机也得到发展。主要用于生产壁厚小于 lmm 极薄精密管材，冷轧设备复杂，工具加工困难，品规格变换不灵活；通常采用冷轧、冷拔联合工艺，即先以冷轧减壁，获得大变形量，然后以冷拔获得多种规格。

八、导盘轧管生产  

穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。轧机类似二辊斜轧穿孔机。只是固定导板改成主动导盘。由于用长芯棒生产，管材内壁光滑，无刮伤；但工具费用大，调整复杂。主要用于生产外径150mm以下普通用途的碳素钢管。目前使用较少。

九、 旋压管生产  

将平板或空心毛坯在旋压机上经一次或多次旋压加工成薄壁管材，管子精度高，机械性能好，尺寸范围广，但生产效率低。主要用于生产有色金属管材，但也越来越多地用于生产钢管。旋压管材除用于生产生活器具、化工容器和机器零件外，多用于军事工业。

70 年代，采用强力旋压法已能生产管径达 6000mm 、直径与壁厚之比达 10000 以上的大直径极游圆管和异形管件。

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